｜ スパータンバーグ工場の稼働開始は1994年、それまでBMWはすべてドイツ生産だった ｜
ここでは1日に1,400台のBMWが生産され、140カ国に輸出されている
さて、様々な自動車メーカーの工場での生産風景をYoutube上に公開しているFLAMEより、今回は「米国で最大のBMW生産拠点」、サウスカロライナ州のスパータンバーグ工場を紹介する動画が公開。
このスパータンバーグ工場はBMWがドイツ本国ではじめて車両を組み立てる工場として建設され、3シリーズの生産にはじまってその後はX5、現在ではX2やXMの生産も行っています。
どの自動車メーカーも世界中に工場を建設し、現地での生産を行っている現在では信じがたいことですが、1994年時点でBMWは国外に生産拠点を持っておらず、つまり生産する車両のすべてが「メイド・イン・ジャーマニー」。
そしてこのスパータンバーグ工場で生産された車両につき、当時はBMW本社の要求する品質を（生産車両が）クリアすることができず、よってBMWはこのスパータンバーグ工場で生産したクルマをドイツに輸送し、ドイツ本社で”手直し”した後に再出荷していたこともあるとされ、これもまた今ではちょっと信じがたい話かもしれません。
米国スーパータンバーグ工場ではこうやってBMWが生産される
そこで今回公開された「最新の」米国スパータンバーグ工場での生産風景を見てみたいと思いますが、ここでは車体（ベアシャーシ）の生産から組み立てまでを一貫して行っていて、まずこちらはロボットによって生産された車体。
これをドボンとプールに漬けた後に防錆処理を行い・・・。
ロボットにペイント。
その後は自律走行する台車に載って生産ラインを運ばれることになり、これはポルシェやランボルギーニなどほかの自動車メーカーと同様です。
ただし面白いのは、車体に取り付ける部品を並走する自走式の台車が走ってくるところ。
BMWは「ロボットとの人」との合わせ技にて生産効率を追求
なお、BMWでは多数のロボットを取り入れているものの多くの人間も働いており、「共同にて」作業する風景が多々見られます。
たとえばダッシュボードなどの重量物はロボットアームが（アッセンブリーを）車内に挿入し、その助けを借りて人間が固定する、といった手法（これも多くの自動車メーカーが採用する手法でもある）。
センターコンソールやシートも同様ですが、最近の車両の内装は「電動化」が進んで様々なコンポーネントの重量が増えており、上級モデルのシートだと「一昔前のクルマに比較すると、一脚あたりで40kgくらい重くなっている」とも言われています。
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そしてパワートレインなどの超重量物はロボットが請け負っているようですね（やはりKUKA社製のロボットである）。
タイヤとホイールもロボットと人間との共同作業にて装着が行われ・・・。
5本のホイールボルトを一発で締めることができるトルクレンチを使用。
ヘッドライト含むアッセンブリーはちょっと重いのでロボットと人間にて。
一方で軽量なバンパーは「人力」での取り付けですが、サイズが大きいので二人での担当です。
なお、面白いのは「スナップフィットシステム」なる、工具不要のはめ込み式装着方法を取り入れていることで、たしかに動画を見ても「押し込むだけ」の簡単装着。
フロントグリルもスナップフィット。
BMWでは工場の作業用に「強化外骨格」を取り入れていた
なお、既報の通りBMWは工員の補助器具として「強化外骨格（パワードスーツ / エクソスケルトンスーツ）」を取り入れており、これを装着することで「中腰を維持したり」「工具を持って上を向いたまま作業をしたり」が簡単に。
つまりはこの強化外骨格が姿勢を保持してくれるので、人間は自分の力で自分の体や工具を支えなくても良いようになるわけですね。
報じられている範囲だとBMW、GM、ヒョンデがこれを導入しているそうですが、（非常に有用なデバイスなので）この他の自動車メーカーでもこれを採用している工場は少なくはないかもしれません。
そうして出来上がったBMWは米国内、加えて世界中へと出荷されることに。
BMW最古、そして最大の北米スパータンバーグ工場での生産風景を収めた動画はこちら
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